Als Komponentenhersteller in der Automobilindustrie sind Sie für die Festlegung der Konstruktions- und Betriebsspezifikationen Ihrer Produkte verantwortlich. Um jedoch ein Serienprodukt erfolgreich auf den Markt zu bringen, ist eine zuverlässige Technik für den Übergang vom Entwurf zur Produktion unerlässlich.
Der wahre Erfolg Null-Fehler-Teile herzustellen, liegt in der Fähigkeit der Ingenieure Ihres Zulieferers, die von Ihnen entworfenen Teile mitzugestalten. Durch eine möglichst frühe Zusammenarbeit mit Ihnen im Entwurfsprozess kann ein Zulieferer den besten Weg zur Herstellung Ihrer Teile finden – unter Berücksichtigung der Grenzen, die er mit seinen Anlagen und Verfahren erreichen kann, sowie der Funktions- und Leistungsanforderungen Ihres Produkts.
Im Rahmen des APQP-Prozesses arbeiten die Zulieferer von Serienteilen mit ihren Kunden beim Entwurf und der Entwicklung neuer oder aktualisierter Komponenten zusammen. Das Verfahren erfordert ein multidisziplinäres Team, das sowohl aus Mitgliedern des Lieferanten als auch des Kunden besteht. Durch eine frühzeitige Zusammenarbeit mit Ihren Zulieferern können diese fachkundiges Feedback zu Entscheidungen über die Prozessgestaltung geben, das unerwartete Fehler verhindern kann.
Die Einbindung eines erfahrenen Zulieferers in den Entwicklungsprozess kann die Qualität Ihrer Serienteile erheblich steigern. Ihr umfassendes Wissen über die Herstellung kann dazu beitragen, Schwachstellen in der Entwurfsphase zu erkennen und zu beseitigen, bevor die Produktion in vollem Umfang aufgenommen wird. Sie können auch sicherstellen, dass Probleme, die sich nicht vermeiden lassen, eingedämmt werden. So kann es vorkommen, dass ein Kunde für ein Teil ein Kaltschmiedeverfahren in Erwägung zieht, obwohl das Warmschmieden im Hinblick auf die Gesamtqualität und die Gesamtbetriebskosten eine bessere Wahl wäre.
Das Verfahren zur Genehmigung von Produktionsteilen (PPAP) ist Teil der APQP und wird von europäischen und nordamerikanischen Automobilherstellern und ihren Zulieferern eingesetzt, um sicherzustellen, dass die vom Zulieferer produzierten Teile alle Anforderungen des Kunden erfüllen und das Ausfallrisiko minimal ist. Der Prozess umfasst die Entwicklung eines Qualitätskontrollplans, in dem die zu verwendenden Fertigungsanlagen, Teiletoleranzen, Messinstrumente und -methoden, Prozessfehleranalysen und Pläne zur Behebung möglicher Probleme dokumentiert sind. Informationen des Kunden in Form von kundenspezifischen Anforderungen ist entscheidend für den Erfolg des PPAP.
PPAP ist die letzte Phase des Entwicklungsprozesses. Indem er die ersten Teile, die ein Zulieferer produziert, zusammen mit der PPAP-Dokumentation an den Kunden schickt, zeigt der Hersteller, dass er alle Aspekte des Produktionsprozesses kontrollieren kann. Die Teile beweisen zusammen mit den Dokumenten, dass das Produkt den Anforderungen des Kunden entspricht und dass es mit dem geringsten Risiko hergestellt werden kann.
Die gesamte Dokumentation erfordert einen umfangreichen Beitrag des Lieferanten, bevor der Kunde und der Lieferant den Prozess abschließen und das Teil freigeben können. Unabhängig von der Projektphase, an der sie beteiligt sind, wird ein strategischer Lieferpartner sein Möglichstes tun, um qualitativ hochwertige, fehlerfreie Automobilteile zu den niedrigsten Kosten herzustellen.
Die Zusammenarbeit mit einem vertrauenswürdigen Lieferanten zu einem frühen Zeitpunkt im Konstruktionsprozess kann dazu beitragen, die Qualität Ihrer Teile zu erhöhen und gleichzeitig die Kosten zu senken. Laden Sie das folgende Whitepaper herunter: 10 Entscheidende Kostentreiber für Warmpressteile in der Automobilindustrie und erfahren Sie mehr darüber, wie Sie Ihre Gesamtbetriebskosten senken können, indem Sie von Anfang an auf maximale Effizienz bei minimalem Risiko setzen.
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