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Als Einkäufer von Nichteisen-Serienteilen für die Automobilindustrie müssen Sie das qualitativ hochwertigste Produkt zu den geringstmöglichen Kosten erwerben. Ihr Lieferant wird höchstwahrscheinlich nach der Automobilnorm IATF 16949 zertifiziert sein, die eine kontinuierliche Qualitätsverbesserung fordert.
Aber wie können qualitativ hochwertigere Teile bei der Berechnung der Lebenszykluskosten tatsächlich die Gesamtbetriebskosten minimieren?
Die IATF-Zertifizierung garantiert, dass ein Zulieferer bereits über die Werkzeuge, Systeme und Prozesse verfügt, die es ihm ermöglichen, Ihr Teil von der Konstruktion über die Entwicklung bis hin zur Serienproduktion zu begleiten und dabei eventuelle Fehler zu erkennen, bevor sie zu einem Problem werden.
Im Rahmen des IATF 16949-Handbuchs werden fünf Kerninstrumente verwendet, um sicherzustellen, dass Ihr Lieferant Teile mit dem geringstmöglichen Risiko (wieder-) herstellen kann, dass der Prozess zu Produktfehlern führen könnte.
Die wichtigsten Werkzeuge beinhalten:
APQP ist ein strukturierter Ansatz für den Entwurf und die Entwicklung von Produkten mit Hilfe der anderen vier Kernwerkzeuge. Der Schwerpunkt liegt vor allem auf der Entwicklung, da diese im Endstadium einen stabilen und kontrollierbaren Produktionsprozess mit einem fehlerfreien Produkt als Ergebnis liefern muss. Während dieses Prozesses müssen die Risiken so weit wie möglich beseitigt oder kontrolliert werden. Ein wichtiger Aspekt ist, dass der APQP-Prozess von einem multidisziplinären Produktionsteam unterstützt wird. Neben dem Input des Teams ist es von größter Bedeutung, auch den Kunden in den Prozess einzubeziehen, da er spezifische Wünsche hat (kundenspezifische Anforderungen). Der Kunde muss zusätzliche Informationen liefern, die für den Hersteller wichtig sind.
Innerhalb der FMEA können zwei verschiedene Arten unterschieden werden. Es folgt eine kurze Erläuterung zu beiden:
Die SPC befasst sich mit den kritischen Aspekten innerhalb der Produktionsprozesse und wie diese kontrolliert werden. Die Einkäufer verlangen bestimmte Toleranzen und wollen sehen, wie die Lieferanten diese in ihrem Prozess kontrollieren können. Es wird ein Prozesskontrollplan erstellt, in dem die kritischen Faktoren aufgeführt sind, die kontrolliert werden müssen. Der Plan beschreibt, wie, wie oft und von wem die einzelnen Faktoren überprüft werden und was bei Abweichungen zu tun ist.
Die MSA wird erstellt, um sicherzustellen, dass die von einem Lieferanten in seinem Kontrollplan beschriebenen Maßnahmen (was wird mit welchen Werkzeugen usw. gemessen) zur Herstellung von Teilen führen, die den Anforderungen entsprechen. Diese MSA stellt sicher, dass die verwendeten Geräte für die betreffenden Messungen geeignet und korrekt sind. Da jedes Messmittel seine eigene Toleranz hat, untersucht die MSA die Abweichungen der Werkzeuge selbst und welche Abweichungen dies bei den Teilen verursachen könnte. Eine MSA hat die gleiche Funktion wie die Feststellung, ob eine Stichprobe gültig ist. Es beantwortet die Fragen: Messe ich das, was ich messen will, wie zuverlässig ist diese Messung und ist das Ergebnis reproduzierbar, und wie genau und präzise ist die Messung?
PPAP ist die letzte Phase des Entwicklungsprozesses. Indem er die ersten Teile, die ein Zulieferer produziert, zusammen mit der PPAP-Dokumentation an den Kunden schickt, zeigt der Hersteller, dass er alle Aspekte des Produktionsprozesses kontrollieren kann. Die Teile beweisen zusammen mit den Dokumenten, dass das Produkt den Anforderungen des Kunden entspricht und dass es mit dem geringsten Risiko hergestellt werden kann.
Bei der Berechnung der Lebenszykluskosten Ihres Teils werden große Geräte in der Regel über viele Jahre hinweg amortisiert, wobei die Kosten in Form eines Stundensatzes an Sie weitergegeben werden. Die tatsächlichen Kosten eines Teils können jedoch später im Lebenszyklus variieren, wenn verschlissene Werkzeuge oder Matrizen nachbearbeitet oder ersetzt werden müssen, um die höchste Teilequalität zu erhalten. Wenn Sie Ihrem Lieferanten genaue jährliche Volumenprognosen zur Verfügung stellen, kann er die Kosten für die Wartung oder den Austausch von Werkzeugen während der Vertragslaufzeit genauer berechnen.
Da der Wert der Legierung selbst den Marktpreisen unterliegt, wird die Materialpreiskomponente für Ihr Teil auf der Grundlage eines täglichen Materialpreises ermittelt und festgelegt. Die Kosten für die Wertschöpfung eines Teils, einschließlich Produktion, Versand, Oberflächenbehandlung und Gewinnspanne, lassen sich jedoch genauer vorhersagen.
Durch die Einhaltung und regelmäßige Aktualisierung des Prozesskontrollplans unter Verwendung der fünf Kontrollinstrumente kann Ihr Serienteilehersteller seine Prozesse im Laufe der Zeit verbessern. Auf diese Weise führen die Qualitätskontrollen, die Ihr Lieferant durchführt, zu Produkten von höchster Qualität und ohne Mängel zum niedrigstmöglichen Preis.
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